Az arzén-kobalt ércet úgy dolgozják fel, hogy 10-20% kobaltot tartalmazó koncentrátumot kapjon, amely 20-50% arzént tartalmaz. Két fő módszer létezik az arzén-kobalt érc feldolgozására. Az egyik az, hogy az ércet először pirometallurgikus módszerekkel illatozzuk az arzén-kobalt-trioxid előállításához, majd hidrometallurgikus módszereket alkalmaznak a kobalt kinyerésére. A másik az, hogy nyomásmosószennyeződést használjon egy kobalttartalmú oldat előállításához, amelyből a kobaltot kinyerik. Kína az előző módszert használja: a koncentrátumot visszhangzó kemencében vagy elektromos kemencében koksz és fluxus együttesen olvasztják, és az arzén egy részét diarzén-trioxid formájában illékonyítják, és arzén-kobalt-trioxidot termelnek (korábban sárga salak néven ismertek). Ha a nyersanyag magas kéntartalmú, akkor néhány kobalt matt is előállítanak. Az arzén kobaltot és a kobalt mattot őrölték és pörkölik az arzén és a kén további eltávolítása érdekében. A sült érc híg kénsavval kimosódik, és a kimosódási oldatban lévő vasat nátrium -hipokloritdal oxidáljuk. A pH -t ezután 3–3,5 -re állítják be szódával, hogy a vasat vas -oxidként és vas arzenátként kicsapják. A szűrletet a réz cseréjével vasbájlokkal cserélik, majd a kobaltot nátrium -hipokloritdal oxidálják. A kobalt-hidroxidot elkülönítik a nikkeltől, lúg hozzáadásával a hidrolizáláshoz és egy nagy valús kobalt-hidroxid-csapadék kialakításához. A kobalt -hidroxidot 1000–1200 fokos visszhangzó kemencében kalcináljuk, hogy kobalt -oxidot kapjunk, és bontják be az alapszulfátot, hogy eltávolítsák a ként. Ezután faszenet adunk hozzá, és az elegyet fém kobaltporra redukáljuk körülbelül 1000 fokos forgó kemencében. A kobalt -hidroxidot nyers kobaltfémbe is illeszthetjük, majd elektrolizáltuk az elektromos kobaltot. A pörkölt érc kimosó oldatát szintén elválaszthatjuk és extrahálhatjuk ugyanolyan módszerrel, mint a fent említett nikkel -szulfid érc a kobalt kinyerésére.
Az arzén-kobalt-koncentrátumok kezelésére szolgáló nyomássav-kimosási módszer magában foglalja a koncentrátumok híg kénsavval történő pofálását, és autoklávban kiszivárogtatjuk őket 35 kgf/cm2 működési nyomáson, és 190 fokos hőmérsékletet 3–4 órán keresztül. A kobalt kimosódási aránya 95–97%. Miután a kimosódási oldatot megtisztították olyan szennyeződésekről, mint az arzén, a vas, a réz és a kalcium, folyékony ammóniát adunk hozzá egy kobalt-ammónia komplex kialakításához. A kobalt komplexet a hidrogénnel redukálják egy autoklávban, hogy kobaltporot kapjanak. A működési nyomás 50–55 kg/cm2, a hőmérséklet pedig 190 fok. A réz- és kobaltérceket feldolgozzuk oxid -koncentrátum és szulfid -koncentrátum előállítása céljából. Az oxidkoncentrátum 25% rézt és 1,5% kobaltot tartalmaz, míg a szulfid -koncentrátum 45% réz és 2,5% kobaltot tartalmaz. A szulfidkoncentrátumot először kénsavval pörköljük egy fluidizált ágyos pörköltben, majd a sült ércet kimosják az oxidkoncentrátummal a réz elektrolízis -folyadékban. Az oxid -koncentrátum kobaltja elsősorban háromértékű oxid formájában található, amelynek nagyon alacsony a kénsavban. A réz elektrolízis hulladékfolyadékában azonban a kobaltot csökkenthetik az benne lévő vasionok és feloldhatják az elektrolízis -hulladék folyadékban. Co 3+ (oldhatatlan) + fe 2+ → Co 2+ (oldható) + fe 3+. A kobalt kimosódási sebessége elérheti a 95-96%-ot. A kobaltot és a rézet tartalmazó csezást elektrolizáltuk a réz kicsapására, míg a kobalt és más fém szennyeződések oldatban maradnak. A szennyeződések eltávolítása után az oldat kobaltját kobalt-hidroxidként kicsapják mész tejjével, majd kénsavban oldják fel, hogy nagy koncentrációs kobalt-szulfátoldatot kapjunk, és végül a fém kobaltot elektrodepositálják egy nem oldhatatlan anód alkalmazásával.
